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塑胶模具在生产是需要留心那些方面的问题呢?

发布日期:2021-04-13 14:21 浏览次数:
塑胶模具
在生产时,当塑料熔体在高温高压下射入模腔,并在压力下成型时,当温度下降时,熔体冷却并凝固成塑料件,塑料件的尺寸小于模腔的尺寸,称为收缩。收缩的主要原因如下。
塑料制造时,不同模具浇口的截面尺寸不同。大型浇口有助于增加型腔压力,延长浇口的关闭时间,便于更多的熔体流入型腔,所以塑件的密度也更大,从而降低收缩率,否则会增加收缩率。
塑料制造过程中化学结构的变化。一些塑料在成型过程中会改变其化学结构。比如热固性塑料中,树脂分子由线状结构变为体状结构,体状结构的体积质量大于线状结构,所以其总体积收缩,产生收缩。
壁厚均匀的薄壁塑件在模腔内冷却速度较快,脱模后收缩率趋于最小。相同壁厚的厚塑料件在型腔内冷却的时间越长,脱模后的收缩越大。塑料零件如果厚薄不一,脱模后会有一定程度的收缩。在这种壁厚突变的情况下,收缩率也会发生突变,产生更大的内应力。
残余应力变化。塑料件成型时,由于成型压力和剪切力、各向异性、添加剂混合不均匀和模具温度的影响,成型后的塑料件内存在残余应力,残余应力会逐渐变小并重新分布,导致塑料件的再收缩,一般称为后收缩。

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